Технология RTM
Задний фон
Формула

RTM (Resin Transfer Molding) — это технология введения жидкой смолы в закрытую форму с уже уложенным армирующим материалом (обычно стеклотканью). Смола полностью пропитывает армирующую структуру, а затем затвердевает — получается прочное композитное изделие.


Этапы нанесения полиэфирной смолы методом RTM

  1. Подготовка формы
    • Используется жёсткая двухсторонняя форма (нижняя матрица и верхняя крышка).
    • Внутренние поверхности обрабатываются разделительным составом.
    • При необходимости наносится гелькоут для внешнего вида и защиты.
  2. Укладка армирующего материала
    • В форму закладывают сухие армирующие слои (стеклоткань, стекломат).
    • Материалы могут быть выкроены по форме и уложены вручную.
  3. Закрытие формы
    • Форма плотно закрывается, герметизируется прокладками и зажимами.
    • Подключаются каналы для ввода смолы и вывода воздуха.
  4. Введение полиэфирной смолы
    • Смола подаётся под давлением (или под действием вакуума) внутрь формы.
    • Смола пропитывает армирующую структуру до полного насыщения.
    • Используется полиэфирная смола с добавленными отвердителями и ускорителями.
    • Давление — обычно 1–10 бар, в зависимости от системы.
  5. Отверждение
    • Смола полимеризуется при комнатной температуре или с подогревом.
    • Продолжительность — от 30 минут до нескольких часов.
  6. Извлечение готового изделия
    • После отверждения форма открывается, изделие извлекается.
    • При необходимости — обрезка, шлифовка, доработка.

Виды RTM

Существует несколько разновидностей RTM, отличающихся сложностью, типом оснастки и способом подачи смолы:

1. Классический RTM (жесткая форма + давление)

  • Используются две жёсткие формы.
  • Смола подаётся под давлением через насос.
  • Применяется в серийном производстве.

2. VARTM (Vacuum-Assisted RTM)

  • Одна сторона формы — жёсткая, вторая — гибкая мембрана или вакуумный мешок.
  • Смола втягивается вакуумом, а не давлением.
  • Более дешёвая оснастка.
  • Идеальна для прототипов и мелкосерийного производства.

3. Light RTM (LRTM, лёгкий RTM)

  • Обе части формы — жёсткие, но тонкие и лёгкие.
  • Смола нагнетается под низким давлением (до 2 бар).
  • Хороший баланс между качеством изделия и стоимостью оснастки.
  • Активно применяется в судостроении, автотюнинге.

4. RTM HP (High Pressure RTM)

  • Используется высокое давление подачи смолы (до 100 бар).
  • Быстрое заполнение формы.
  • Применяется в автомобильной промышленности (например, в производстве кузовных панелей из углепластика).

5. RTM-Skin (гибрид с гелькоутом)

  • На форму заранее наносится гелькоут или декоративный слой, затем армирующий материал.
  • Смола подаётся как в классическом RTM.
  • Даёт изделие с высококачественной внешней поверхностью.

Преимущества RTM:

  • Отличная повторяемость.
  • Гладкая поверхность с обеих сторон.
  • Экономия смолы (в сравнении с ручной ламинацией).
  • Возможность автоматизации.
  • Отсутствие пыли и запахов — экологичнее.

Недостатки:

  • Высокая стоимость форм.
  • Требует точной настройки.
  • Сложнее в реализации, чем ручная ламинация.

Для заказа продукции оставьте заявку, и менеджер свяжется с вами в ближайшее время