Технология RTM

RTM (Resin Transfer Molding) — это технология введения жидкой смолы в закрытую форму с уже уложенным армирующим материалом (обычно стеклотканью). Смола полностью пропитывает армирующую структуру, а затем затвердевает — получается прочное композитное изделие.

Этапы нанесения полиэфирной смолы методом RTM

1. Подготовка формы
   • Используется жёсткая двухсторонняя форма (нижняя матрица и верхняя крышка).
   • Внутренние поверхности обрабатываются разделительным составом.
   • При необходимости наносится гелькоут для внешнего вида и защиты.
2. Укладка армирующего материала
   • В форму закладывают сухие армирующие слои (стеклоткань, стекломат).
   • Материалы могут быть выкроены по форме и уложены вручную.
3. Закрытие формы
   • Форма плотно закрывается, герметизируется прокладками и зажимами.
   • Подключаются каналы для ввода смолы и вывода воздуха.
4. Введение полиэфирной смолы
   • Смола подаётся под давлением (или под действием вакуума) внутрь формы.
   • Смола пропитывает армирующую структуру до полного насыщения.
   • Используется полиэфирная смола с добавленными отвердителями и ускорителями.
   • Давление — обычно 1–10 бар, в зависимости от системы.
5. Отверждение
   • Смола полимеризуется при комнатной температуре или с подогревом.
   • Продолжительность — от 30 минут до нескольких часов.
6. Извлечение готового изделия
   • После отверждения форма открывается, изделие извлекается.
   • При необходимости — обрезка, шлифовка, доработка.

Виды RTM

Существует несколько разновидностей RTM, отличающихся сложностью, типом оснастки и способом подачи смолы:

1. Классический RTM (жесткая форма + давление)

• Используются две жёсткие формы.
• Смола подаётся под давлением через насос.
• Применяется в серийном производстве.

2. VARTM (Vacuum-Assisted RTM)

• Одна сторона формы — жёсткая, вторая — гибкая мембрана или вакуумный мешок.
• Смола втягивается вакуумом, а не давлением.
• Более дешёвая оснастка.
• Идеальна для прототипов и мелкосерийного производства.

3. Light RTM (LRTM, лёгкий RTM)

• Обе части формы — жёсткие, но тонкие и лёгкие.
• Смола нагнетается под низким давлением (до 2 бар).
• Хороший баланс между качеством изделия и стоимостью оснастки.
• Активно применяется в судостроении, автотюнинге.

4. RTM HP (High Pressure RTM)

• Используется высокое давление подачи смолы (до 100 бар).
• Быстрое заполнение формы.
• Применяется в автомобильной промышленности (например, в производстве кузовных панелей из углепластика).

5. RTM-Skin (гибрид с гелькоутом)

• На форму заранее наносится гелькоут или декоративный слой, затем армирующий материал.
• Смола подаётся как в классическом RTM.
• Даёт изделие с высококачественной внешней поверхностью.

Преимущества RTM:

• Отличная повторяемость.
• Гладкая поверхность с обеих сторон.
• Экономия смолы (в сравнении с ручной ламинацией).
• Возможность автоматизации.
• Отсутствие пыли и запахов — экологичнее.

Недостатки:

• Высокая стоимость форм.
• Требует точной настройки.
• Сложнее в реализации, чем ручная ламинация.