Контактное (ручное) формование

Контактное  (ручное) формование  
 

Технология изготовления стеклопластиковых изделий контактным формованием состоит из следующих стадий:

1. Изготовление и подготовка матрицы.

Рабочая поверхность новых матриц должна быть отшлифована и отполирована. Бывшие в употреблении матрицы следует очистить при необходимости специальными составами от остатков старого разделительного слоя. Рабочая поверхность матриц не должна иметь никаких повреждений и дефектов.  

2. Нанесение на рабочую поверхность матрицы антиадгезионного разделительного покрытия.

Следует отнестись к этой процедуре очень ответственно. От качества разделительного слоя зависит качество изделия. Без качественного разделительного слоя съём изделия с матрицы может быт затруднён или даже невозможен без повреждения матрицы или гелькоута.
          Существует несколько видов  различных антиадгезионных материалов. Их выбор зависит от типа формуемой поверхности, требуемого качества и глянца лицевой поверхности готового изделия. Нанесение разделительных составов следует выполнять в соответствии с инструкциями по их применению.

3. Нанесение гелькоута.

На оснастку (матрицу, форму) вручную кистью или распылителем наносится защитно-декоративный слой – гелькоут, смешанный с отвердителем. Гелькоут формирует наружную поверхность будущего изделия из стеклопластика. Гелькоут в процессе формования переходит на формуемое изделие, образуя наружный слой. В результате образуется декоративная глянцевая поверхность с хорошими защитными свойствами, которая при качественном нанесении не требует последующей отделки.

4. Формование.

После высыхания и отвержения гелькоута, на что при нормальных условиях требуется 2 – 3 часа, на него наносят равномерным слоем смолу, смешанной с отвердителем.

Затем на матрицу укладывают предварительно раскроенный армирующий материал, в качестве которого обычно используются стекломат и/или стеклоткань. На армирующий материал наносят смолу с отвердителем.  Смолу для пропитки и уплотнения армирующего материала и удаления воздуха из него прикатывают валиком.
           Количество слоёв армирующего материала и, соответственно, толщина стеклопластика, зависят от назначения изделий и требований, предъявляемых к ним.
  5. Отверждение.

Отверждение стеклопластиков зависит от количества добавленных к смоле ускорителя отверждения и отвердителя, а также от температуры смолы и окружающей среды. Обычно при соблюдении рекомендации поставщиков смол отверждение стеклопластиков до стадии готовности для съёма из матрицы происходит в течение 2 – 4 часов. Для полного отверждения стеклопластиков при нормальных условиях может потребоваться не менее недели. Для ускорения процесса отверждения рекомендуется выдержать изделия при 60 – 70 °С в течение 1 - 2 ч (постотверждение).

Механическая обработку изделия (обрезку, высверливание отверстий и т. д.) следует производить только после приобретения им достаточной жёсткости и исчезновения липкости внутренней поверхности 

Достоинства технологии контактного формования:

Несложный процесс производства.

Не требуется много времени для обучения персонала.

Возможность получения изделий сложной формы и больших размеров.

Относительно низкая стоимость оснастки, оборудования и инструментов.

Матрицы могут быть изготовлены из любого жёсткого и прочного материала, обеспечивающего стабильность формы.

Не требуется много времени на организацию производства.

Возможность приформовывать в изделия закладные детали.

 Недостатки технологии контактного формования

Ручной труд при подготовке смесей смол с отвердителем, раскрое армирующих материалов и при формовании.

Вредные условия труда

Повышенный расход смол по сравнению с другими методами их переработки в изделия.

Поверхность изделий имеет декоративный вид лишь с одной стороны.

Качество изделий сильно зависят от квалификации рабочих и человеческого фактора.

Трудность обеспечения стабильности и воспроизводимости физико-механических свойств в серии изделий.

Образуется много отходов в виде обрезков стеклопластика, остатков смол в таре для смешивания с отвердителем и растворителей после промывки валиков и кистей.
 

Тем не менее, достоинства этого метода превалируют над недостатками, благодаря чему контактного формование находит широкое применение для изготовления изделий из стеклопластика, в особенности при выпуске мелкосерийной продукции, опытных партий и единичных экземпляров изделий.